Desenvolvimento 3D · Linha industrial
Matriz, gabarito, dispositivo de linha, proteção de equipamento e peça que saiu de catálogo. A maior parte dos nossos projetos começa com uma dor que a fábrica já tinha aprendido a conviver.
Nenhuma delas menciona impressão 3D — e todas são resolvidas por ela. É por isso que a conversa costuma começar com uma visita ao chão de fábrica.
O ferramental leva três meses e custa uma fortuna. Não consigo validar antes disso.
Matriz impressa em escala e tolerância de trabalho, pronta em uma fração do prazo. Serve para validar o processo antes do investimento em ferramental definitivo — e, em muitos casos, para produzir a série inicial.
A peça saiu de linha. O fabricante não faz mais e não temos o desenho.
Escaneamos a peça física, refinamos a malha em software e devolvemos um arquivo 3D editável. A partir dele a peça volta a existir — e passa a poder ser melhorada, não só copiada.
O produto não assenta direito na esteira e a linha para toda hora.
Peça desenhada sob medida para o ponto exato onde a linha engasga. Não entra no produto do cliente: entra na alimentação da produção, que é onde o tempo se perde.
Cada operador monta de um jeito e o resultado varia de turno para turno.
Gabarito que só permite montar do jeito certo. Padroniza o resultado sem depender de treinamento, e sai barato o suficiente para existir um em cada posto.
Preciso ver se encaixa antes de liberar o projeto.
Estudo de forma e encaixe na peça real, com o material escolhido pela solicitação mecânica — não pelo que estava na máquina. O erro que aparece aqui custa uma impressão; depois, custa um lote.
O equipamento vive exposto a água e poeira e a proteção original não aguenta.
Case desenvolvida para a condição real de uso, com vedação e acabamento — e, quando faz sentido, com a identidade da marca aplicada na própria peça em vez de adesivada por cima.
Casos
Montadora · Veículo elétrico
Mineração
Linha de montagem
Peças que saíram da máquina — sem render.
Impressão é a sexta etapa de sete. O que resolve o problema do cliente é o que acontece antes e depois dela.
01
Escaneamento 3D da peça ou do ambiente, quando o ponto de partida é físico.
02
Modelagem técnica ou orgânica, conforme a peça. Cada uma pede um software diferente.
03
Avaliação de solicitação mecânica: é ela que define o material, não o contrário.
04
A peça de estudo, para conferir forma, encaixe e função antes de valer.
05
Conferência dimensional com o cliente. Fora de tolerância, volta — como já voltou.
06
Produção aditiva da peça aprovada, unitária ou em série controlada.
07
Acabamento, personalização e, quando o projeto pede, integração eletrônica.
Não. Se a peça existe fisicamente, escaneamos e geramos o arquivo. Se existe só na cabeça ou num croqui, desenhamos. O arquivo pronto é bem-vindo, mas nunca foi pré-requisito.
A aplicação, as cargas envolvidas, a geometria e as condições reais de uso são avaliadas para definir o material e a estratégia de fabricação. Quando necessário, o desenvolvimento inclui etapas de validação dimensional e funcional antes da aplicação definitiva.
Pode, dependendo da aplicação. Material, esforço mecânico, temperatura, ambiente, tolerâncias e criticidade determinam se a peça pode atuar diretamente em produção ou se deve ser utilizada inicialmente para prototipagem e validação. Cada aplicação é avaliada individualmente.
Sim — e é onde o projeto costuma crescer. Boa parte das oportunidades aparece andando pela linha e perguntando como cada etapa é feita hoje, não lendo um pedido por e-mail.
Não precisa chegar com projeto pronto. Uma foto do problema já é suficiente para dizermos se há caminho — e qual.